成功实现从设计到成本

已经进行了各种尝试，用成本计算来帮助工程师和技术人员进行计算。可以通过内部采购和工作准备、成本分析团队或者通过庞大的数据库与IT工具相结合。然而，这需要的时间太长。一名工程师需要在五分钟到两小时的时间内完成特定零件的成本核算。超过这个时限统统是没有效率的。因此，实行模式转换是有利的：工程师和技术人员应独立进行成本估算和核算。

但是，生产工艺中的成本仍由责任人负责。因此，这只是计算基础的问题。

最终，每个决策要考虑存在技术方面和财务方面。那么，为什么不培训技术人员，让他们也考虑成本呢？这意味着公司必须以这种方式定位自己，即工程师不仅在技术上合格，而且也能在核算上适应并控制有关领域的核算。与学习控制器给机械部件标尺寸相比，技术人员或工程师学习如何计算成本要快得多。

然而，工程师不需要了解整个生产工艺的成本结构。为每位工程师或技术人员量身定制的、并由他或她自己维护的、10到20种技术的成本要素列表是完全够用的。不考虑绝对精度。但是，在广义上，与在选择技术时不管其成本结构如的人相比，那些起码考虑成本的人会做出不同的决定。

重要的是，成本计算应基于整个生产链的整体数据。即使是被认为廉价的零件，如螺钉或铆钉，也可以为降低成本发挥作用。现实情况却并非如此，这些项目往往被忽略，而导致没有得到优化。

如果使用缓冲区 – 这是绝对必要的 – 这在核算中也必须予以呈现。否则，每个生产步骤都存在包含“ 隐藏“ 缓冲区的风险，这反过来会颠倒整个计算。解决方案是按名称命名缓冲区，并在计算中将其单独标识。

另一个问题是沟通和与之相关的透明。信息流取决于成本的内外部透明的呈现。要求供应商详细披露其成本结构，在内部没有取得广泛的成本透明时，将不适用。在某些公司中，从设计到成本方法仅适用到某个级别层次。由于缺乏必要的信息或细节，这些知识并未被传达给员工和区域，他们无法进行合理的计算。

与以工程和技术为基础的核算有关的还有公司各种制造能力和可用性的知识。那些了解自身生产力的公司，能设计零件，以便日后更廉价的生产。如果技术解决方案不能按预期产出，就会出现问题。因此，有必要事先确保在后续生产中不会超过这些理论成本。

如果要实施诸如从设计到成本之类的方法，每个员工都必须清楚有哪些好处。如果公司内部不认可计算模型，沟通就不会正常，部门间的合作就会受到影响。因此，在这样的系统变更中，迫切需要“在职”辅导和培训课程 – 即使有些人认为从设计到成本早已在公司内实施。

顺便说一下，“成本表达方式”还能带来新的合作水平：我们并不是在技术和程序层面上高谈阔论，而是得到了事实和硬数据的支持。