车身制造的未来：最大的灵活性和独立性

车身制造设备的灵活性、可转换性和集成能力的主要障碍是装配线和部件的物流配送。目前，英见实现了在设计方案中描述的未来车身制造的情景，该构造能够满足所有可预见的要求。为此，英见分析了当前的限制和障碍，确定了替代解决方案，并将其发展成一个连贯的整体：即所谓的“进站生产”。这使得车身生产独立于特定的产品要求，并确保最大的灵活性。

如今，现代车身制造设备采用的是全自动化的、周期式的常规工艺，这些工艺以高绝对精度和重复精度来控制部件定位、几何构成以及众多连接技术。为了实现高效、高质量和在运营上可控的生产，各制造商已在全球范围内对此达成了共识。

然而，英见能力中心主任Martin Cüppers表示，当今先进的技术标准还存在一些局限性：“在概念上根据特定产品要求设计出的生产设备，在应对产品变化或工艺相关的变化以及适应需求方面缺乏灵活性。这通常会导致车身制造设备只能用于一个模型周期。“

此外，车身差异和电动汽车数量的不断增加，导致人们对生产灵活性的需求也越来越高。“后者将导致新的、要平行提供的车辆结构，对于单独的设备来说，在数量规模上难以进行调整在数量规模上难以进行调整，因此构成了一个根本性的商业风险。”Martin Cüppers说。最终，业界希望实现平稳转型，这也满足扩张式回报目标的要求。使得这些并行世界中的生产灵活性成为能否取得成功的关键因素。

为了确保汽车行业在未来具备可持续性，必须考虑今天的车身制造系统是否已经为应对这些变化做好准备。答案是：没有。车身结构并未做好准备或者准备的极不充分，它们目前缺乏一些形式上的灵活性 – 从产品灵活性和后续灵活性到转换、整合和适应的能力。”Martin Cüppers强调。

由于所有努力都是为了让车身制造设备在未来更加灵活，所以迄今为止，在效率、利用率、产量、质量和最终的经济效益方面的成就不应受到质疑。可持续性概念需要考虑与数字化和工业4.0有关的所有新发展，并做出相应的设计，这也与上述绩效指标有关。

考虑到所有这些框架条件和要求，英见已成功描述了未来车身制造的情景，该构造能够满足所有可预见的要求，用一个连贯的整体来描述就是：英见进站生产。

车身制造设备的灵活性、可转换性和集成能力的主要障碍是装配线。装配线在空间上受限于刚性路线结构，在长度上受限于提升设备的位置，而且因为它是根据早期规划阶段所知的产品要求进行设计的，所以从概念上排除了所有灵活性的可能。“因此，英见进站生产的模块化结构坚定地描述了一条不同的路径 – 同时毫不忽视生产时间、经济效益或质量等基本成功因素。”Martin Cüppers解释说。

论目前的技术可用性和内容必要性如何，都无需像以前那样逐个通过生产线的所有站点，进站生产是基于不同局部结构状态的多重使用。这避免了冗余，能更好地利用设备并对当前的技术可用性做出响应。最终达到，将每种产品衍生物或变型的连接技术需求与相应的供应进行对比。

同样，车身制造的所有其他项目也得到了根本性的探究，并朝着灵活性方向发展。那么，在进站生产中也有要回答的问题，诸如由于综合生产的局部范围不断扩大而对物流形成的挑战。此外，进站生产原理是基于无人驾驶运输系统、布局安排和数据网络多种创新的独特组合。

“可以随时设计并实现作为整体生产模块的集中进站生产，即独立于当前具体的产品项目，因为它是独立于产品要求并在内容和技术上可同时提高的。它是一个或多个车身制造的核心，可以与要求相对简单的厂房整合 – 即使是在不一定的为车身制造设备设计的现有厂房中也是如此。Martin Cüppers解释说。不过，英见的进站生产甚至更进一步，不仅展示了创新的工业4.0方法，还将其可能性整合到一个连贯的整体概念中。

“在未来汽车行业的决定性阶段中，制造商谋求智能的掌握不断增长的差异。英见进站生产以可持续、创新和模块化的方式、为满足当前和未来需求做出了重大贡献。”最后，Martin Cüppers再次简短总结了进站生产的可持续性优势。